Strumenti di controllo qualitativo della verniciatura: sicurezza operativa e economicità

Sono numerosi gli strumenti di controllo qualitativo, soprattutto di natura fisica, ottica, chimico-fisica, della verniciatura industriale, messi a disposizione dei tecnici fabbricanti di vernici e degli utilizzatori delle stesse, da parte di molte aziende, rappresentanti italiane di società estere, e di qualche produttore italiano.
Tra quelli basilari possiamo elencare:

• il glossmetro, misuratore di brillantezza
• lo spessimetro
• lo spettrofotometro, misuratore oggettivo del colore
• il misuratore di “buccia d’arancia”.

Qualche azienda avanzata, che dispone di strumentazione di misurazione degli spessori, per collaborare con che vernicia a controllare le quantità di vernici applicate, in modo da disporre subito dello spessore del film applicato, prima della cottura a forno, ha messo a punto una strumentazione automatica, installata all’uscita della cabina di spruzzatura polveri su vari manufatti, in grado di misurare lo spessore della vernice, ma soprattutto di “ordinare” alle pistole una maggiore o minore erogazione di prodotto a seconda dello spessore specificato. Il lavoro degli specialisti della Cofomegra di Milano, con i propri rappresentati svizzeri, ha permesso d’installare l’apparecchiatura Coatmaster, con soddisfazione del coraggioso verniciatore. Infatti la resa operativa automatica si è dimostrata ben superiore a quella precedentemente manuale, facendo risparmiare notevolmente.

Poche sono invece le apparecchiature di controllo anticorrosivo di previsione della durabilità protettiva nel tempo delle vernici applicate:

• resistenza alla corrosione in camera di nebbia salina
• resistenza all’umidità
• invecchiamento accelerato alla luce solare e alle intemperie
• resistenza alla corrosione con la tecnica elettrochimica accelerata ciclica (Metodo Acet).

La prova di resistenza alla nebbia salina è una prova di natura chimica, molto valida e utile, perché illustra il tempo necessario all’ambiente per ossidare completamente il metallo nudo all’intaglio sulla lastrina di prova, senza creare danni alla pellicola applicata e, nello stesso tempo, il tempo di resistenza alla penetrazione sottopellicolare della corrosione lateralmente a quell’intaglio.

Purtroppo la reazione chimica del sale, umidità, temperatura/metallo presenta un suo tempo specifico e i risultati si ottengono dopo un notevole numero di giorni (ad esempio 500 ore, cioè 21 giorni circa, per disporre di una buona resistenza alla corrosione).

Viene allora in aiuto a chi vernicia – che così può controllare anche giornalmente il prodotto verniciante che deve utilizzare – l’innovativo Metodo Acet (che l’ISO ha ufficializzato con il numero 17.463), che in sole 24 ore presenta la caratterizzazione protettiva di quella verniciatura.

Il Metodo Acet, di natura elettrochimica come la corrosione si manifesta, è composto da quattro operazioni che si succedono in sole 4 ore (poi lo strumento ripete automaticamente 6 volte fino alle 24 ore per rendere sicuro e obiettivo il risultato finale): 

• misurazione della spettroscopia di impedenza elettrochimica (per presentare l’ostruzione del film alla penetrazione di acqua e aria)
• polarizzazione catodica, applicata in breve tempo (cioè dare polarità elettrica al catodo, per creare notevole quantità di gas idrogeno e ioni ossidrili, che staccano insieme il film dal supporto metallico per la formazione di blistering e del fenomeno del distacco catodico – “cathodic disbonding” – come avviene in natura per un danno accidentale oppure per imperfetta applicazione oppure per eccessiva permeabilità)
• processo di rilassamento elettrico (cioè il tempo in minuti, quando il potenziale di corrosione in V rimane costante
• nuova misurazione della spettroscopia d’impedenza elettrochimica sul film distaccato dal supporto metallico.

In 4 ore, queste reazioni, ripetute 6 volte, riportano i risultati della cellula di corrosione:

• in volt, che presentano il “potenziale catodico”, cioè l’accumulo di cariche positive sul catodo che stimolano la reazione corrosiva con quelle anodiche per creare la ruggine o l’ossidazione se la prova è eseguita con metalli non ferrosi
• in ohm, che presentano resistenza alla penetrazione di acqua e aria attraverso il film, non creando le condizioni per ossidare il metallo.

Quattro sono in Italia i laboratori disponibili per effettuare questo tipo di indagine:

• Chemtec, di Corbetta (Mi)
• DN Chemicals, di Caleppio di Settala (Mi) e di Cusano di Zoppola (Pn)
• Chemetall, di Giussano (MB)
• Laboratorio Innovhub, di Milano,

a cui il lettore può rivolgersi per avere maggiori dettagli.

CONCLUSIONE

• Lo strumento Coatmaster permette di controllare immediatamente lo spessore di una verniciatura, appena il manufatto esce dalla cabina di applicazione: notevole risparmio della resa applicativa e qualità sempre costante
• il metodo Acet è una tecnica di controllo qualitativo efficiente e valida per prevedere il comportamento anticorrosivo di una verniciatura in sole 24 ore. É oltremodo valido perché permette risultati “oggettivi” di correlazione matematica rispetto alle prove di nebbia salina (ad esempio = +0,22V e 6,4×10.07 ohm = 1000 ore di nebbia salina con 2 mm di corrosione all’intaglio sulla lastrina), mentre quest’ultima ne offre solo di tipo “soggettivo”.