Silik è il riferimento internazionale per la progettazione, produzione e vendita di mobili in stile barocco Luigi XVI. Operativa dal 1961 nel distretto del mobile della Brianza, l’azienda è un campione nazionale dell’esportazione: oltre il 95% della produzione è destinata, in particolare, ai paesi del medio ed estremo oriente, Africa, Russia e paesi limitrofi.
Nella grande sede di Cantù – quasi 15 mila m2 coperti, nei quali si trovano gli uffici, un laboratorio di ebanisteria dove maestri artigiani producono i campioni di legno dei mobili prodotti, un’attrezzeria di produzione degli stampi per la fabbricazione dei relativi componenti, un reparto di trasformazione delle speciali resine termoindurenti strutturali utilizzate per la loro produzione – il reparto di finitura è dotato di cabina per la levigatura del grezzo e del fondo, varie cabine pressurizzate per l’applicazione dei differenti prodotti vernicianti e le decorazioni, un forno, elettrico, per la stabilizzazione e la completa essiccazione dei componenti grezzi e verniciati, prodotto da Amarc. Abbiamo visitato l’azienda guidati da Alfredo Gattei, il direttore dell’azienda, Tommaso Gattei, il responsabile export, alcuni loro collaboratori, e i tecnici di Amarc, l’azienda che produce i forni elettrici, uno dei quali installato in Silik.
ESSICCAZIONE
«I differenti pezzi che compongono i nostri mobili – inizia Alfredo Gattei, che ci ha guidato nella visita al reparto di verniciatura e decorazione – sono ottenuti mediante differenti tecnologie di trasformazione di resine termoindurenti strutturali ad alta reattività, appositamente formulate e legno. Il ciclo di trasformazione di tali resine, recentemente riformulate per ottenere maggiori volumi di produzione, può lasciare residui di composti organici volatili che, nelle fasi successive di verniciatura e decorazione, possono generare difettosità sul successivo ciclo di finitura. Analogamente, lo stesso effetto può verificarsi dopo l’applicazione del fondo, riformulato per le stesse ragioni, nonostante risulti perfettamente essiccato al tatto e reticolato.
La cosa si complica con le successive operazioni di decorazione (applicazione di foglia d’oro, decorazioni e policromie effettuate manualmente dagli artisti che collaborano con Silik, e così via): è quindi importante e fondamentale che non si verifichino emissioni residue, durante il ciclo produttivo e, a maggior ragione, durante il trasporto dei mobili alla loro destinazione finale. Avendo un mercato internazionale globale, infatti, risulta estremamente complicato controllare perfettamente le condizioni ambientali cui sono sottoposti i mobili nella rete logistica (calcoliamo che, durante il viaggio, possono essere sottoposti a temperature che vanno da -10 a +55 °C), dunque dobbiamo essere certi di avere scongiurato ogni e qualsiasi emissione residuale che possa generare difetti sulle superfici».
«Ulteriore fattore critico, in questo senso – interviene Tommaso Gattei – è la tempistica di produzione. È certamente possibile assicurare la completa eliminazione dei composti organici volatili residui utilizzando magazzini intermedi tra le varie fasi del ciclo, ma ciò entra in conflitto con l’accelerazione dei tempi richiesti dalla domanda di mercato e dal modello produttivo-commerciale di Silik: produciamo sistemi modulari (mobili per camere, salotti, sale da pranzo e complementi) che, insieme alla gamma di decorazioni disponibili su misura, offrono una grande personalizzazione dei modelli a catalogo, per realizzare progetti completi di cucine, cabine armadio, porte. Quando acquisiamo un nuovo ordine, è necessario reagire nei tempi più brevi. In linea di massima, i tempi di consegna non devono superare i 45 giorni. In definitiva, siamo un’azienda con una forte identità – i designer dei clienti che si interfacciano con il nostro ufficio tecnico riconoscono la nostra proposta di mercato – che produce mobili completamente made in Italy, con una forte componente artigianale, e processi altamente industrializzati».
«I fattori soprammenzionati – riprende Alfredo Gattei – ci hanno messo di fronte alla necessità di introdurre un sistema capace di eliminare le eventuali emissioni residue in tempi misurati e, in quanto possibile, brevi. Amarc ci ha offerto la possibilità di valutare a fondo una soluzione basata sull’impiego di un forno elettrico capace di accelerare la stabilizzazione dei pezzi in resina, degli stessi pezzi dopo l’applicazione del fondo e, infine, per un controllo finale della qualità del ciclo completo.
Avendo ottenuto ottimi risultati in fase di prova, abbiamo deciso di installare un primo forno e valutarne i risultati in fase operativa. La soluzione si è rivelata particolarmente efficace: abbiamo ridotto la difettosità del 95% e abbassato drasticamente i tempi di processo.
Calcoliamo che con l’introduzione delle fasi di stabilizzazione termica abbiamo eliminato dai 5 ai 6 mesi di “maturazione” dei pezzi in magazzino».
«Il forno – interviene Marco Pozzi, il responsabile delle vendite di Amarc – è dotato di PLC che svolge alcune funzioni essenziali, oltre a essere disponibile per l’integrazione e l’interscambio di dati con l’eventuale sistema di gestione della produzione aziendale, in ottica abilitante i4.0: mantiene le curve delle temperature impostate secondo differenti “ricette”; gestisce la sicurezza funzionale, cioè il ricambio d’aria in funzione dei dati rilevati in continuo da sensore COV posto nella camera operativa, che permette lo stretto controllo dei margini di sicurezza delle concentrazioni.
Dal punto di vista costruttivo – efficienza termica, isolamento, omogeneità delle temperature nella camera operativa – utilizziamo le competenze sviluppate nella pluridecennale storia dell’azienda nella progettazione di camere calde per il riscaldamento di fusti e cisterne per l’industria chimica. Il forno installato in Silik è progettato per rispondere sia ai requisiti della norma EN1539:2015 – Essiccatoi e forni nei quali si sviluppano sostanze infiammabili – Requisiti di sicurezza, sia ai criteri per le zone ATEX».
CONCLUSIONE
«Stiamo lavorando per introdurre ulteriori elementi di personalizzazione, mediante l’utilizzo di sistemi di produzione 3D per componentistica e ricambi. Ciò comporta l’ulteriore ripensamento e ottimizzazione dell’industrializzazione del ciclo di produzione dei nostri mobili e sistemi.
In conclusione: oggi i vari pezzi grezzi sono sottoposti a una fase di levigatura che permette di omogeneizzare lo stato delle superfici, poi sottoposti a un ciclo di stabilizzazione termica specifico per tipo di pezzo. L’esperienza che stiamo accumulando si consolida in differenti “ricette”, memorizzate dal PLC di gestione del forno. Come sottolineato, la stabilizzazione del mix dei materiali costruttivi è un fattore essenziale per la riduzione della difettosità sul prodotto finito. Anche il fondo è un elemento essenziale del ciclo produttivo: ha una funzionalità “tecnica”, interfaccia tra il materiale costruttivo e le successive operazioni di finitura, tra cui l’applicazione della foglia d’oro e/o delle decorazioni e policromie dipinte a mano dai nostri artisti su progetto proprio o studiato insieme al designer del cliente (i cicli più complessi richiedono fino a 15 differenti passaggi). Ai fini dell’industrializzazione ottimale del processo produttivo il fondo, di differenti colori, è stato (ri)formulato per poter gestire un unico prodotto.
Anche in questo caso, dopo essiccazione e levigatura, viene sottoposto a un ciclo di stabilizzazione termica che permette la completa estrazione di ogni traccia residuale di solventi, in particolare i solventi più lenti.
Il forno elettrico Amarc, con altri tipi di ricette, viene infine utilizzato come “controllo finale” di qualità: i pezzi finiti sono sottoposti a questo ulteriore passaggio in modo da assicurare che non si verifichino successivi fenomeni di sbollatura o distacco».
