Sviluppo degli impianti e delle apparecchiature
La tecnologia degli impianti e delle apparecchiature di verniciatura si sta sviluppando decisamente:
- le apparecchiature per il cambio colore polveri velocissimo, che permettono l’operazione in soli 90 secondi;
- l’uso di bruciatori con pellet cellulosici rinnovabili nei forni di asciugatura e di cottura vernici a 180°C e più, in sostituzione di quelli a gas metano o a gasolio, permette un risparmio anche superiore al 60% rispetto ai costi attuali e segue perfettamente gli obblighi di riduzione nel 2020 del 20% dei consumi energetici, secondo la Direttiva europea 20-20-20, approvata in aprile 2018;
- le apparecchiature, che trasformano l’aria in azoto, migliorano notevolmente la qualità della verniciatura, dando in più una resa superiore del 20-30%, una percentuale economicamente soddisfacente;
Anche nell’impiantistica di verniciatura – specialmente dei profili in alluminio – lo sviluppo di impianti completi compatti, che occupano spazi ridottissimi con altrettanti ridotti consumi energetici hanno mosso i primi passi industriali (si ricordano quelli di Trasmetal e Sat).
Sviluppo di vernici liquide e in polvere
Lo sviluppo tecnologico delle vernici liquide e a polveri, invece, lascia un po’ a desiderare, anche se qualcosa di buono è stato fatto in questi ultimi periodi.
Nel caso delle vernici liquide l’uso di cariche nanometriche nei fondi e smalti tradizionali – epossidici e poliuretanici cui si sono aggiunte cariche tipo nanoclay – fa raddoppiare la durabilità in esterno, dal punto di vista della resistenza alla corrosione metallica (le prove di resistenza alla prova di nebbia salina confermano che un ciclo primer-finitura, cui sono aggiunte poche percentuali di nanocariche specifiche, passa da mille ore a duemila ore, prima di presentare all’intaglio della lastrina una ossidazione di 2 mm.
Nel settore delle polveri, i tecnici di PPG, Ecopolifix e Arsonsisi hanno messo a punto polveri che, veicolate con fluido d’azoto, possono venire applicate a 20-30 micron di spessore, con notevoli rese superiori rispetto ai prodotti tradizionali (20 m2 rispetto ai 7-10 micron per kg).
Le prime aziende che sarebbero avvantaggiate dall’uso di questi prodotti a basso spessore per la finitura dei loro manufatti sono quelle dell’industria dell’elettrodomestico – produzione purtroppo molto ridotta in Italia – ma potrebbero essere utilizzate anche da tante aziende che verniciano i propri manufatti per esterno per risparmiare, riducendo i consumi energetici, e migliorando contemporaneamente le emissioni di CO2.
Un’altra innovazione tecnologica che si è completamente industrializzata negli ultimi tempi è la verniciatura protettiva “polveri su polveri”, che in una sola operazione di cottura del doppio strato, presenta un’ottima qualità a costi energetici dimezzati.
Resta una delle tecnologie più interessanti, ormai consolidata, la tecnologia verniciante per sostituire integralmente la cromatura galvanica, utilizzando una primerizzazione con vernici indurite con raggi ultravioletti, su cui viene poi depositato un leggerissimo strato di cromo metallico per dare ai manufatti ferrosi, di alluminio o di altro materiale, quale i manufatti plastici, una finitura “pulita” (per eliminare la cancerogenicità della cromatura galvanica; per ridurre di oltre la metà i costi operativi; per dare assenza di rifiuti tossici da smaltire e molto altro ancora).
E’ un nuovo servizio che i terzisti potrebbero offrire a chi si dedica alla cromatura galvanica, per accompagnare verso il cambiamento questo settore messo in difficoltà dagli studi scientifici prima e dalla normativa europea poi che considera questa tecnologia chimica pericolosa per la salute (mutagena), dato che sono sempre presenti anche i derivati di nichel.
