Dopo quello delle materie prime, il tema attuale sono gli aumenti esagerati dei costi dell’energia

Il tema della riduzione dei consumi energetici nella verniciatura, soprattutto a polveri, è all’ordine del giorno nei dibattiti dedicati al continuo aumento di costi del gas metano (e di altre fonti energetiche, come il gasolio). A seguito delle tensioni geopolitiche in Ucraina di questi giorni, le prospettive sembrano diventare ancora più complesse, richiedendo un approfondimento anche da coloro che gestiscono impianti di verniciatura notoriamente energivori. I verniciatori dell’Anver hanno suonato il campanello d’allarme al riguardo, tenuto conto che per effettuare la polimerizzazione delle vernici in polvere nei forni ad aria calda alla temperatura media di 180-190°C viene richiesto un notevole consumo di gas metano (lo stesso per il gasolio). Anche con le vernici liquide non si scherza.
Ai consumi di metano nei forni di cottura vernici bisogna aggiungere quelli di asciugatura delle fasi di pretrattamento, mentre le fasi di:

• movimentazione dei pezzi sul trasportatore
• pretrattamento con cicli chimici
• applicazione delle vernici in cabina
• altre fasi di lavoro;

richiedono tutte l’uso di elettricità per il loro funzionamento.

ALCUNE CONSIDERAZIONI

Tra le varie possibilità, tre sono i sistemi, che presentiamo di seguito ai lettori, per ridurre le necessità energetiche – e i costi operativi – riducendo i consumi di gas metano nei forni di cottura vernici in polvere:

• ridurre la temperatura dei forni (passare da 180°C a 130-140°C, riducendo anche i tempi di permanenza dei pezzi: oggi è possibile con qualche accorgimento per evitare di far impaccare le polveri modificate, commercialmente disponibili
• sostituire completamente il gas metano con pellet cellulosici (con cotture sempre a 180°C)
• installare nuovi forni di polimerizzazione IR/UV e di asciugatura della fase di pretrattamento con forni a pannelli catalitici o con lampade IR (bisogna però richiedere polveri UV “cationiche”, che permettono la polimerizzazione dello strato applicato anche nelle aree non raggiunte dai raggi ultravioletti): sono in fase di ricerca ma non sono ancora disponibili.

Pertanto le riduzioni dei consumi di gas metano oppure le fonti alternative al suo utilizzo ci sono e sono industrializzate (tranne le polveri UV “cationiche”, che non vengono ancora prodotte).

LA PRIMA INIZIATIVA DA PRENDERE

Per poter ridurre la richiesta di gas metano, utilizzato nella maggioranza nelle verniciature per riscaldare il forno di cottura a 180-190°C, è necessario richiedere ai fabbricanti di vernici a polvere prodotti a più bassa temperatura di polimerizzazione: alcuni produttori già hanno a disposizione prodotti che richiedono 130-140°C. Quello che è necessario è ampliare la gamma di colori, oltre ai più utilizzati, per evitare che, durante la giornata, si debba alzare e abbassare la temperatura del forno. In ogni caso la riduzione da 180°C a 140°C in un forno che riceve pezzi verniciati alla velocità di catena di 1-1,2 m/min incide per oltre il 50%.

LA SECONDA INIZIATIVA DA PRENDERE

Tramite ANVER, del quale è punto di riferimento per il Lazio, contattare Alberto Trinca della Painting Verniciatura di Frascati (Roma), che ha già sostituito da oltre 2 anni i bruciatori a gasolio con quelli a pellet cellulosici di tipo EN Plus A1, risparmiando oltre il 70% nello stesso forno di cottura polveri (secondo il suo parere, chi avesse utilizzato gas metano nella citata sostituzione, avrebbe risparmiato il 40%: oggi con i nuovi prezzi del gas, molto di più). Un modo per avere il punto di vista di un verniciatore competente. Iniziativa da prendere subito perché l’investimento del cambio tecnologico dal gasolio ai pellet sia nel forno di asciugatura del pretrattamento sia di cottura polveri viene recuperato in qualche mese, grazie ai “certificati bianchi” forniti dall’Azienda governativa incaricata (GSE di Roma).

LA TERZA INIZIATIVA DA PRENDERE

É quella che il verniciatore in proprio e per conto terzi deve prendere per stimolare i produttori di polveri a mettere a punto una prodotto a polimerizzazione UV, di tipo cationico, per superare i difetti attuali delle esistenti polveri “radicaliche”, che non induriscono il film, già fuso con i pannelli catalitici IR, nei punti difficili dei pezzi, perché non è in grado di raggiungerli con l’irraggiamento ultravioletto (che è rettilineo).

Con la polimerizzazione ultravioletta le polveri verrebbero polimerizzate senza più alcuna necessità di forni ad aria calda fornita dal gas metano o altri combustibili sempre più cari, ma con 3 minuti di elettricità (così si stimano i tempi della polimerizzazione UV delle vernici in polvere.

CONCLUSIONE

Delle tre iniziative citate le prime due potrebbero essere immediatamente industrializzate, con risparmi energetici di notevole valore. Con l’uso dei pellet cellulosici poi, oltre all’eccezionale risparmio economico, il verniciatore migliorerebbe notevolmente l’ambiente, in quanto la moderna combustione dei pellet risparmia l’ambiente più del gas naturale e del gasolio, con l’emissione di CO2 inferiore del 90% rispetto a quella del gas metano.