Durata, anni e garanzie: il dibattito sull’analisi della ISO 12944:2018 applicato al settore delle polveri

La presentazione (on-line) del lavoro di Víctor Manuel Díaz (Adapta Color France) che abbiamo pubblicato nel numero precedente della rivista (potete guardarla e ascoltarla sul canale YouTube di Reconal Ediciones) è stata e continua ad essere accompagnata da un ampio dibattito.

Il primo argomento, che lo stesso autore sottolinea, è che la norma ISO 12944:2018 è stata sviluppata con particolare attenzione ai cicli protettivi liquidi. Poiché il quadro generale della norma è molto ben definito, è stato trasferito nel campo della verniciatura a polvere, soprattutto grazie al lavoro di Afta.P, l’associazione francese delle aziende di verniciatura dell’acciaio che gestisce il marchio di qualità Qualisteelcoat in Francia.

L’obiettivo di questo lavoro di “trasferimento” è chiaro: la situazione peggiore per un’azienda di verniciatura è quando deve lavorare per clienti che non hanno esigenze chiaramente espresse (non hanno un insieme ordinato di specifiche proprie o non hanno proprio alcun requisito specificamente definito). In questo caso, fornire un riferimento a uno standard conosciuto e accettato a livello internazionale (uno standard ISO) è un fattore di controllo del rischio, a condizione che lo stesso standard sia utilizzato correttamente.

Da qui – dall’uso corretto dello standard – nasce il secondo argomento di discussione, il concetto di “durata” e la sua traduzione in aspettative di durata in anni a cui la norma fa riferimento. Di seguito riassumeremo i principali contributi a tale aspetto del dibattito.

«Sul concetto di durata, sulle aspettative di durata (in anni) e sulle garanzie, dal punto di vista dell’azienda di verniciatura: sottolineiamo questi temi quando parliamo con i clienti. Prima di tutto, evitiamo di parlare di “garanzie”, ma presentiamo piuttosto dei certificati (prove in camera climatica e nebbia salina, ad esempio, che vengono effettuate dal produttore dei prodotti che utilizziamo). In secondo luogo, spieghiamo che i risultati dei test non escludono che le superfici verniciate debbano essere sottoposte ad un protocollo di manutenzione: una manutenzione periodica che può includere revisioni annuali, perché gli standard di solito ammettono anche una percentuale, anche piccola, di formazione di ruggine sulla superficie totale protetta. In terzo luogo, a mio parere, il rispetto della durata attesa dovrebbe essere responsabilità del produttore della vernice piuttosto che dell’applicatore. L’azienda d’applicazione può solo certificare che sta eseguendo un tipo specifico di processo, con i suoi relativi controlli, ma la capacità protettiva della vernice non è nelle nostre mani, ma in quelle del produttore stesso».

«Sono d’accordo con lei sui primi due dei tre argomenti di discussione che ha proposto. Ritengo corretta la sua valutazione sul tema delle “garanzie” (che è un concetto “legale”, mentre “durata” è un concetto “tecnico”, sottolinea il moderatore e nostro direttore editoriale, Massimo V. Malavolti). Ogni produttore, ogni azienda d’applicazione dovrebbe avere il suo “libretto di garanzie ed esclusioni” – in cui dare evidenza di variabili critiche, quali lo stato e la qualità del substrato, il progetto stesso del pezzo, eventuali danni alle superfici nelle seguenti operazioni di montaggio, trasporto, installazione in cantiere.

È anche vero che tutte le norme hanno la loro appendice sulla manutenzione, le loro raccomandazioni per la corretta manutenzione.

Tuttavia, dobbiamo sempre esplicitare e analizzare bene il nostro contratto,prima di accettare un lavoro. Non dobbiamo dimenticare di mettere per iscritto un protocollo di manutenzione, oltre a quello più frequente (non sempre, in realtà), che indichiamo come “tracciabilità” del nostro processo (il giorno in cui lo eseguiamo, le condizioni – temperatura e umidità relativa, per esempio – e così via). Dobbiamo prestare sempre più attenzione a questo, dobbiamo documentare ciò che facciamo e ciò su cui stabiliamo l’accordo, ciò che trasmettiamo attraverso il contratto. Utilizzare le espressioni “bassa” “media” “alta” o “molto alta” in riferimento all’attuale norma ISO 12944 significa aumentare il numero di anni per i quali c’impegniamo a garantire che il pezzo sia stato verniciato correttamente (è stato correttamente assemblato e installato, è stata effettuata la manutenzione richiesta dalla norma e così via).

All’azienda di verniciatura viene data una grande responsabilità, il risultato finale e la sua durata prevista nel tempo. Il produttore di vernici (e di prodotti chimici di trattamento, per esempio), fa parte del processo. Nel caso del produttore di vernici, liquide o in polvere, le principali responsabilità sono che l’aspetto (brillantezza o colore) non si degradi nel tempo – come stabilito dalla norma (se c’è) o da un accordo tra il responsabile dell’azienda d’applicazione e il cliente – e che i prodotti siano conformi a quanto dichiarato in merito alla resistenza alla corrosione, per iscritto e confermato con campioni, sottoposti a test standardizzati, e approvati.

È vero che possiamo determinare se una vernice ha una migliore o peggiore capacità di protezione e impermeabilizzazione, se copre meglio o peggio i bordi, se offre una migliore o peggiore tissotropia, ma una volta definito il prodotto corretto, il produttore non può offrire una “garanzia” anticorrosione sul pezzo verniciato: le proprietà di resistenza alla corrosione dipendono da molti fattori che sono nelle mani dell’azienda applicatrice: la garanzia anticorrosione è la combinazione ottimale delle caratteristiche di un dato substrato, più un processo di trattamento delle superfici, meccanico o chimico, più l’applicazione e la polimerizzazione di un rivestimento specifico (e ancora, le condizioni di eventuali successivi processi d’assemblaggio, trasporto, installazione di quel pezzo). L’azienda d’applicazione è il “cuoco” che, partendo da una corretta serie di ingredienti, raggiunge il risultato richiesto. L’azienda responsabile della gestione di tutti i diversi parametri che entrano nel processo è la stessa azienda d’applicazione. Le specifiche tecniche che contraddistinguono le diverse norme sono quelle che guidano l’azienda applicatrice a raggiungere i risultati corretti».

«Per questo terzo punto ho un’opinione diversa. La responsabilità del processo deve essere condivisa tra i vari fornitori, la società d’applicazione e il cliente stesso. Se possibile, come fanno i nostri amici francesi, dovremmo anche lavorare sul concetto “legale” di garanzia, sulla condivisione delle responsabilità con una compagnia di assicurazione. Ciò richiede che le società d’applicazione lavorino insieme, da soli anche i grandi applicatori contano poco. Naturalmente è necessario organizzarsi, in modo da non essere totalmente dipendenti dai fornitori, che nella maggior parte dei casi sono aziende con mezzi molto più potenti e ben organizzati da ogni punto di vista: i produttori di vernici hanno le loro delegazioni che lavorano alla stesura delle norme, i loro laboratori ben attrezzati per effettuare i test, sono quasi sempre in una posizione di forza di fronte agli applicatori.

Non lo vedo come un “difetto”, ma piuttosto come un modello a cui le aziende di verniciatura devono ispirarsi. Per i nostri amici italiani c’è Anver, un nucleo iniziale per poter sviluppare il lavoro necessario per fare un salto di livello. Basta credere nell’importanza di migliorare e non accontentarsi della speranza di non essere mai toccato da problemi complessi».

Wilson e altri amici brasiliani sono intervenuti chiedendo informazioni sull’applicazione dello standard in settori specifici, ad esempio le macchine agricole.

«Nel caso della ISO 14944:2018, si fa riferimento al settore industriale in generale. In campi specifici, ad esempio nel settore dei trasporti e dell’industria aeronautica, ogni produttore ha le proprie specifiche, metodi e prove anche sviluppati ad hoc (ad esempio, le prove al gravellometro – misurano la resistenza all’azione del pietrisco – sono tipiche del settore automobilistico, così come la resistenza alle variazioni d’aspetto, estremamente importante in campo automobilistico, molto più permissiva in campo edile, per esempio)».

«Naturalmente la questione della resistenza alla corrosione è un aspetto molto importante anche nel settore dei trasporti, ma qui i problemi fondamentali sono già stati risolti dai vari produttori: si tratta di una fase critica, come dimostra il fatto che la verniciatura della carrozzeria è una delle fasi del processo di fabbricazione svolto direttamente e completamente “in casa”. In tutti i settori correlati (componentistica e ricambi) le aziende che verniciano per conto terzi devono rispettare in modo molto rigido le specifiche dei loro clienti. Sono meno frequenti le occasioni d’errore, al contrario di quanto può succedere nel caso dell’edilizia e dell’industria in generale. In questi casi, lo standard presentato in modo così professionale da Victor Manuel è un aiuto molto efficace per questi altri campi del manifatturiero. Personalmente, sono più favorevole alla standardizzazione dei metodi – la ISO 14944:2018 è più simile a una specifica, e standard troppo prescrittivi possono rallentare lo sviluppo di soluzioni innovative – ma questo standard è certamente un aiuto importante per l’industria in generale, in quanto supporta le aziende che forniscono i prodotti chimici e le vernici, le aziende di verniciatura e i clienti nella definizione più concreta dei loro obiettivi tecnici (e anche economici)».

«Voglio sottolineare l’aiuto della ISO 14944:2018 quando parliamo di industria generale. Nel settore automobilistico, aeronautico, oil & gas, architettonico, praticamente tutti i requisiti sono già specificati. Se volete offrire servizi di trattamento delle superfici in questi settori, adattate la vostra rotta di lavoro (macchine e impianti, prodotti, metodi) ai requisiti esistenti, lavorate all’ottimizzazione dei processi per aumentare la produttività della vostra azienda, per ridurre i difetti, per essere puntuali nelle consegne: si può fare poco di più. Nell’industria generale, è l’azienda che vernicia che deve capire cosa vuole effettivamente il cliente, e presentargli diverse ipotesi di cicli da applicare. Qui che entrano in gioco questioni tecniche, ovviamente, e anche economiche. Prima di accettare il lavoro di un cliente, dobbiamo valutare ciò che possiamo e vogliamo offrire. Quello che ho cercato di trasmettere nella mia presentazione con le “5 domande chiave” è proprio questo. Una volta che conosciamo il “contesto”, possiamo determinare quali specifiche dobbiamo applicare e, una volta che conosciamo le specifiche, adeguare e/o riprogettare il nostro sistema di produzione, programmare le fasi per raggiungere il nostro percorso di produzione ottimale, sotto il profilo tecnico ed economico. Mentre nell’architettura e nell’edilizia si utilizzano come riferimento gli standard definiti dai marchi privati di qualità – che generano dalle norme ISO, come quella che abbiamo presentato – nell’industria in generale dobbiamo capire bene quali sono i requisiti specifici per ogni settore e per ogni cliente: personalmente, penso che sarebbe molto utile che ogni settore o macro settore dell’industria in generale avesse le sue specifiche, ma questo dipende dalla forza del settore stesso per imporle, o del settore della verniciatura per svilupparle, usarle, fidarsi di loro».

«È un peccato che le aziende che offrono servizi industriali di trattamento delle superfici e, nello specifico, di verniciatura industriale, debbano accettare passivamente standard che non sono stati sviluppati all’interno dello stesso settore, o meglio, senza tenere conto delle caratteristiche ed esigenze tipiche di un’azienda d’applicazione. Circa 10 anni fa, o più, insieme ad un gruppo di aziende spagnole e italiane, abbiamo sviluppato una linea guida (Top Metal Finish), un riferimento, per le stesse aziende di verniciatura, affinché potessero progettare – insieme al cliente che non ha un’idea definita di ciò di cui ha bisogno, aspettative espresse in modo non coordinato o non affatto espresse – il processo (o i processi alternativi, tecnologicamente ed economicamente) che più si avvicina a soddisfare le sue necessità. Per chi fosse interessato, oggi Top Metal Finish richiede un po’ di lavoro d’aggiornamento, ma soprattutto la presenza di un gruppo d’importanti aziende d’applicazione per rilanciare la sua utilità.

Anche nel caso di specifiche “codificate” ci sono questioni in discussione e lavoro da fare. Nel settore automobilistico, ad esempio, ogni marchio ha i propri metodi e le proprie specifiche, che possono creare incertezza e limiti alle aziende di verniciatura. Così, il centro di ricerca e sviluppo del Gruppo Marsan (chiamato M-Tech) sta lavorando per coordinare le diverse esigenze di ogni casa automobilistica e poter attivare le misure necessarie per rendere gli impianti e processi del gruppo (ha sedi in Spagna, Portogallo, Messico e Rep. Ceca) più flessibili, al fine di fornire una più ampia gamma di potenziali clienti. Naturalmente, nell’industria automobilistica è molto difficile che i clienti cambino le loro specifiche – a meno che non si tratti di qualcosa di molto speciale e concreto, come è stato il caso, ad esempio, dei trattamenti nanotecnologici o dei rivestimenti di zinco lamellare – ma l’analisi coordinata dei diversi capitolati può essere uno strumento utile per l’azienda di verniciatura nel momento di (ri)progettare i propri impianti e processi, e per interattuare in modo più efficace con i propri clienti, attuali e potenziali».

«Qui in Messico, soprattutto per i lavori destinati agli Stati Uniti nel campo dell’industria della costruzione sono richieste resistenze alla nebbia salina anche superiori a quelle che ci ha presentato l’amico Victor Manuel. Ci sono esempi di specifiche che prevedono la granigliatura al metallo bianco, pretrattamento al fosfato di zinco con un minimo di 6 stadi, primer (a polveri) ricchi in zinco (15%), finiture poliestere superdurabili, per offrire resistenze a più di 4.000 h in nebbia salina, e garantire la resistenza alla corrosione per 15-25 anni. In Europa qual `la situazione d’uso dei primer zincanti a polveri?».

«Penso che la tendenza in Europa sia quella di eliminare lo zinco nelle formulazioni dei primer. A causa di possibili problemi ambientali e di tossicità per i produttori di vernici in polvere.

Sono già largamente utilizzati altri tipi di pigmenti, in particolare ossidi (zinco, alluminio) o altri additivi che consentono la necessaria protezione anticorrosione anche nel campo delle applicazioni per architettura. Su substrati d’alluminio (estrusi) i marchi privati esistenti solitamente non prevedono (o addirittura, non consentono) il doppio strato: bisogna andare verso pretrattamenti, fisici e chimici, in grado di rimuovere tutte le impurità presenti nello strato superficiale degli estrusi, poi convertire le superfici e proteggerle con uno strato “sigillante” nanotecnologico. Ebbene, ogni Paese ha sviluppato una sua cultura industriale, mezzi diversi, modi diversi di raggiungere lo stesso obiettivo: tutti, in ogni caso, cerchiamo di dare ai nostri pezzi la massima durata e protezione possibile».