Verniciatura di caschi per motociclismo: il marchio Shark.
Forte dell’esperienza maturata in oltre 25 anni, il marchio francese Shark è diventato un riferimento di qualità per i motociclisti di tutto il mondo.
Fondata da ex piloti professionisti, Shark progetta caschi che garantiscono prestazioni e sicurezza di alto livello, sempre al di sopra degli standard.
Lo spirito di Shark è improntato al superamento dei limiti tecnici e all’innovazione, così che ogni motociclista e pilota possa vivere pienamente il piacere e la libertà su due ruote, in tutta sicurezza.
Dal quartier generale di Marsiglia e dagli stabilimenti di produzione, con oltre 600 dipendenti, Shark realizza e studia nuovi caschi ogni anno, che poi sono distribuiti attraverso una rete di oltre 5.000 punti vendita nel mondo.
Abbiamo avuto l’occasione di visitare uno degli stabilimenti dell’azienda, SFPC, situato a Carregal do Sal, in Portogallo, insieme a Paolo Ruffini (ICR) e a Luis Rafael di Best Coating, l’azienda che distribuisce ed effettua il servizio tecnico per i prodotti di ICR in Portogallo, su invito del direttore generale, Remo Ventura.
Nello stabilimento visitato si verniciano, assemblano e finiscono i caschi in ABS e PC dell’ampia gamma di caschi Shark. Si tratta di una infinità di modelli e finiture differenti, che arrivano dallo stampaggio già pronti per essere verniciati.
L’impianto di verniciatura – che consta di 2 linee distinte, una destinata all’applicazione dei fondi, all’acqua, l’altra all’applicazione della finitura trasparente UV – è stato a suo tempo progettato per offrire un alto livello di finitura, ed è continuamente aggiornato con l’introduzione delle tecnologie più moderne, con il fine di migliorare costantemente la qualità della finitura, minimizzare gli interventi di lucidatura o ricupero dei caschi non perfetti, e mantenere un ritmo di produzione flessibile a seconda dei piani di produzione delle capogruppo, e capace di completare, senza particolari incidenze, fino a 180 caschi/ora.
La verniciatura
“Il ciclo prevede l’applicazione di un fondo all’acqua – ci spiega Octavio Saraiva, il direttore della produzione dell’azienda, che ci ha guidato, insieme ai suoi collaboratori, nella visita – successiva essiccazione, applicazione delle decalcomanie, applicazione del trasparente di finitura UV. Dopo i controlli di qualità del risultato del ciclo, i caschi sono diretti alle fasi d’assemblaggio e finitura, e quindi all’imballaggio e invio”.
“Il fondo proposto da ICR – interviene Paolo Ruffini, il responsabile della linea Special Coatings di Icr – è un prodotto poliacrilico a base acqua (si veda la scheda tecnica), prevalentemente nero o bianco (si applicano anche, in minor misura, fondi colorati)”.
“Una volta controllati, spolverati e caricati sulla linea – ci dice Carlos Figueiredo, il responsabile della verniciatura – i caschi passano attraverso una soffiante d’aria ionizzata de entrano nella cabina d’applicazione. L’applicazione si effettua, con 3 pistole elettrostatiche, con il casco in rotazione.
Dotato di miscelatore elettronico, pompe a ingranaggi, e azoto come fluido di trasporto vernici, il circuito permette di depositare la corretta quantità di vernice, senza rimbalzi e correnti elettrostatiche vaganti – cosa che, tra l’altro, consente di minimizzare l’overspray – con l’obbiettivo di ottenere, dopo passaggio in forno, una superficie perfettamente omogenea, distesa e pronta per l’applicazione delle decalcomanie, evitando interventi manuali di ripresa.
Il prodotto applicato garantisce la corretta adesione al supporto (come già accennato, si tratta prevalentemente di ABS), e la successiva applicazione della finitura trasparente UV. Dev’essere elastico e molto resistente all’azione meccanica, dato che i caschi devono resistere ai colpi che possono verificarsi in “fase di riposo” o vestizione del motociclista – di solito la caduta del casco da fermo – o da contatto nei portacaschi delle moto e scooter, per esempio.
Usciti dal forno, che di norma lavora a una temperatura di 60 °C – riprende Carlos Figueiredo – le calotte (e gli altri componenti del casco, in particolare la mentoniera dei caschi integrali), sono controllati e passano al reparto d’applicazione delle decalcomanie. Da qui ritornano al reparto di verniciatura e sono caricati sulla linea d’applicazione della finitura UV. Anche in questo caso l’applicazione si effettua per via elettrostatica, con erogazione controllata da sistema elettronico e pompe a ingranaggi e azoto come fluido di trasporto. Applichiamo finiture diverse, ad alta brillantezza oppure opachi.
L’attenzione per l’ambiente è testimoniata dalla scelta delle vernici all’acqua, sotto il profilo delle emissioni in atmosfera, e dal sistema di trattamento e ricupero delle acque delle cabine.
Caratteristiche di un processo a basso impatto ambientale
Alta qualità estetica, notevoli resistenze all’impatto e al graffio, e ottima produttività delle 2 linee installate – ottenuta mediante l’industrializzazione nei minimi dettagli del processo di verniciatura dei caschi prodotti da SFPC Shark – sono le principali caratteristiche che si raggiungono con un processo effettivamente a basso impatto ambientale: i prodotti vernicianti, applicati elettrostaticamente nelle quantità corrette (e misurate in ogni istante mediante pompe a ingranaggi), la natura dei fondi applicati, a base acquosa, il sistema di trattamento in continuo delle acque di cabina fanno dell’azienda un modello di riferimento per l’industria del casco e, ovviamente, della verniciatura dei materiali polimerici in genere.
