Verniciatura di materie plastiche: flessibili e compatti per produzione di alta qualità

VERNICIATURA INDUSTRIALE 646

NOVACOAT È UNA NUOVA AZIENDA DI VERNICIATURA PER CONTO TERZI OPERATIVA DA POCO TEMPO NEL PARCO INDUSTRIALE AUTOEUROPA DI PALMELA, PORTOGALLO. NASCE CON UNA SPECIALIZZAZIONE, LA VERNICIATURA DI COMPONENTI ESTETICI PER L’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA, INTORNO A TRE SOCI DI LUNGA ESPERIENZA IN QUEST’AMBITO, PAULO TORRES, PEDRO ALVES E CARLOS DOMINGUES, CON IL SUPPORTO DI UN QUARTO SOCIO ATTIVO NELL’AMBITO DELLA PROGETTAZIONE E PRODUZIONE DI STAMPI, IL GRUPPO DRT

Abbiamo visitato l’azienda nell’occasione dell’inaugurazione ufficiale, lo scorso 18 novembre, alla presenza delle autorità, dei responsabili di Autoeropa, dei fornitori dello stabilimento della VW e di un gran numero di imprenditori portoghesi dell’industria di trasformazione delle materie plastiche.

«Con Novacoat – introduce la nostra intervista Paulo Torres – mettiamo a frutto un’intera vita nella gestione e miglioramento continuo di processi di verniciatura per alte richieste qualitative.

Iniziamo l’attività di Novacoat offrendo al mercato una soluzione efficiente ed affidabile di verniciatura di materiali polimerici con cicli e necessità complesse, in un momento dove, specialmente per il mercato automobilistico, la flessibilità di risposta alle esigenze del mercato è fondamentale, così come la piena conformità agli standard dei fornitori dell’industria auto e alla stessa industria automobilistica.

I nostri primi contratti di fornitura sono stati chiusi con fornitori dell’industria auto che, pur avendo linee di verniciatura, hanno trovato in Novacoat una risposta qualitativamente ed economicamente più efficiente per verniciare componenti speciali, con cicli e colori speciali: in definitiva, sappiamo offrire grande flessibilità, nella qualità e quantità richiesta, a costi competitivi».

«La linea che abbiamo installato – interviene Pedro Alves – è il frutto dell’esperienza che abbiamo maturato nella definizione e uso di un gran numero di diverse linee di verniciatura (non solo per quanto riguarda l’applicazione di cicli a liquido, tra l’altro: abbiamo lunga esperienza anche nel campo dell’elettroforesi e della verniciatura a polveri). Il progetto iniziale è stato via via implementato (fig. 7), tenendo conto, naturalmente, delle risorse economiche disponibili, del supporto delle autorità pubbliche nazionali ed europee per lo sviluppo industriale portoghese, delle aspettative degli operatori economici con cui siamo in contatto, sia nel mondo dell’automobile sia in quello dell’industria in genere: per esempio, complementi d’arredo, elettrodomestico e in tutti quei campi dove si richiedono materiali polimerici e compositi con alti standard qualitativi ed estetici.

Abbiamo avuto l’opportunità, tra l’altro, di poter affittare una sede già pronta per la verniciatura, di proprietà di una multinazionale delle vernici – che, in questa sede, aveva a disposizione un piccolo impianto per prove d’applicazione, messa a punto dei prodotti per le aziende del polo Autoeuropa, laboratorio, magazzino vernici (questi ultimi sono oggi in uso condiviso) – già dotata di centrale trattamento aria, sistemi di sicurezza, impianti Atex e così via».

«Entrando nel dettaglio – continua Pedro Alves – la linea è composta da una zona di carico, tunnel di lavaggio e forno d’asciugatura, 1 cabina primer robotizzata e 2 doppie cabine d’applicazione, ciascuna con la prima fase robotizzata, i relativi appassimenti (flash-off), forno d’essiccazione finale, raffreddamento, scarico e controllo qualità.

Attiguo allo scarico abbiamo a disposizione un grande magazzino dei pezzi in ingresso e uscita. La linea è gestita con sistema i4.0 ready, completamente digitalizzato e interconnesso all’ERP aziendale. La linea è molto compatta, cosa che ci consente una gestione immediata del processo, anche se richiede una programmazione più attenta per sfruttarne a fondo le caratteristiche produttive.

Abbiamo già in programma una prima modifica, l’inserimento di una cabina di flammatura all’uscita dalla fase di lavaggio: al programma iniziale delle vendite, infatti, si sono già aggiunte richieste per la verniciatura di polimeri non polari (polipropilene, per esempio), e dunque la necessità di effettuare un trattamento per migliorarne le tensioni superficiali.

Il trasporto dei pezzi avviene su trasportatore rovesciato. Anche il supporto dei pezzi è stato concepito per avere la massima flessibilità d’uso: i pezzi possono essere agganciati su telai verticali oppure su telai orizzontali (in questo caso, perdiamo una piccola quota di capacità produttiva, ma per alcune tipologie di pezzi ci consente di ottenere una migliore efficienza di processo).

Un’altra particolarità del sistema di trasporto pezzi è la possibilità di sganciare i carrelli dalla catena prima dell’ingresso nelle cabine, e lavorare a telaio fermo, per avere la massima precisione d’applicazione. Nelle cabine, i movimenti dei telai sono gestiti da un sistema autonomo, interfacciato con il programma di gestione della linea e del cambio colore, che permette di riagganciare il carrello alla catena all’uscita, nei tempi previsti».

«Il lavaggio a spruzzo, acido, è risultato essere la soluzione più efficiente – interviene Paulo – dato che ci permette di ottenere un risultato soddisfacente anche su pezzi particolarmente contaminati: non abbiamo il controllo delle fasi (produttive e) logistiche precedenti l’arrivo in Novacoat, e i sistemi alternativi, per esempio il lavaggio con CO2, non sono risultati efficaci su tutti i tipi di contaminanti che possiamo trovare sulle superfici da verniciare, dunque abbiamo optato per un lavaggio a spruzzo a base acquosa, che garantisce un trattamento ad ampio spettro. Dopo un doppio risciacquo demineralizzato i pezzi entrano nel forno d’asciugatura, e quindi percorrono un tratto di raffreddamento forzato. A partire dal forno, tutta la linea è isolata e lavora in ambiente con aria trattata».

«Oltre alle particolarità del sistema di gestione dei telai – viene gestita anche la rotazione del telaio davanti al robot – la linea cabine attuale, per l’applicazione di base colore e trasparente, è composta da una prima fase d’applicazione robotizzata, nella prima sezione a velo d’acqua, e una seconda fase (attualmente manuale, per l’eventuale ritocco), nella seconda sezione a secco. I risultati di pre-industrializzazione ci hanno convinto dell’opzione a velo d’acqua. Riteniamo che i flussi d’aria e di vernice siano più stabili con il velo d’acqua, mentre l’aspirazione a secco richiede un controllo più difficoltoso delle condizioni d’uso della cabina. Abbiamo anche valutato che le operazioni di manutenzione della zona a velo d’acqua non sono più complesse rispetto a quelle richieste per una cabina a secco. Dunque, abbiamo richiesto al fornitore della linea di progettare la sezione a secco in modo da poter effettuare una futura modifica a velo d’acqua, e di prevedere la possibilità di completa robotizzazione (in questo caso, avremo la possibilità, tra l’altro, di aumentare significativamente la capacità produttiva della linea, se necessario).

Ciascuna cabina è dotata di apposito locale vernici. Il circuito vernici breve ci permette di utilizzare con efficienza le vernici anche per lotti molto corti. Oggi utilizziamo un sistema d’applicazione particolarmente efficiente, stiamo tuttavia valutando, insieme al nostro fornitore, la possibilità di ampliamento futuro della seconda sezione delle cabine, utilizzando nella prima sezione un sistema d’applicazione a coppe elettrostatiche ad alta velocità, e nella seconda il sistema attuale a pistola».

All’uscita, ciascuna cabina è dotata di zona d’appassimento, in cui i pezzi transitano in movimento continuo, così come nel forno d’essiccazione finale. Al termine, la zona di scarico è dotata di postazione per il controllo qualità, ottenuta con strutture lean.

Nel momento della nostra visita non era ancora operativo il banco per gli eventuali montaggi successivi «che stiamo provvedendo a installare – ci dice Carlos Domingues – per offrire un servizio completo ai clienti che richiedano anche questa ulteriore fase, oltre alla possibilità di immagazzinare il prodotto finito ed effettuare le consegne secondo i principi del just-in-time».

«Un sistema gestionale avanzato – prosegue Carlos – con marcatori RIFD, permette di tracciare il processo telaio per telaio. Le interfacce grafiche sono di facile comprensione, disposte sia sull’armadio di comando al centro della linea cabine sia nella zona di carico: permettono agli operatori di intervenire rapidamente mantenendo il controllo visivo delle attività della linea, su tutti i principali parametri di processo».

«Nell’ambito del nostro programma di miglioramento continuo – riprende Paulo – stiamo valutando anche altre opzioni di controllo automatico di attività tipiche di un’azienda di verniciatura per conto terzi – anche mediante l’integrazione del sistema RFID con un sistema RTLS (Waytec) – per esempio, la gestione automatica dei giri di linea dei telai prima di inviarli a sverniciatura, oppure l’individuazione sicura della posizione dei materiali in ingresso o in uscita (che può anche essere messa a disposizione dei clienti, in modo che possano organizzare anticipatamente la logistica degli invii/prelievi dei pezzi che ci danno in lavorazione)».

«Poiché il miglioramento continuo è uno degli elementi della politica di sviluppo di Novacoat – concludono i nostri interlocutori – abbiamo anche la possibilità di un futuro ampliamento della sede, nei terreni attigui, nel caso in futuro sia necessaria aumentare la capacità produttiva o i servizi di verniciatura offerti. In definitiva, ci piace pensare di offrire la massima capacità di risposta flessibile alle esigenze di qualsiasi tipo di azienda che ricerchi alta o altissima qualità di finitura per i suoi pezzi – polimerici, compositi e, in futuro, possibilmente anche metallici – indipendentemente dai lotti di produzione previsti. E inoltre, possiamo mettere a frutto le nostre competenze nel campo della finitura (e dei processi collegati, la sverniciatura, per esempio) anche per quelle aziende che raggiungono la massa critica sufficiente per installare una linea propria – in qualsiasi campo industriale e con qualsiasi tecnologia di verniciatura – sia per la gestione di tale linea, sia per la formazione del personale, sia per la definizione delle specifiche dell’investimento e il project management».

«Infine, le sinergie con il gruppo DRT, che sono ancora da attivare pienamente, ci permetteranno presto di poter offrire un servizio completo all’industria manifatturiera della Penisola, a partire dalla fase di progettazione del pezzo, passando per la realizzazione degli stampi, lo stampaggio, la sua finitura e l’assemblaggio. Insomma, per Novacoat abbiamo piani ambiziosi per il prossimo futuro».