Dai solventi ai prodotti vernicianti all’acqua: una scelta sostenibile di Pleion per migliorare la qualità

VERNICIATURA INDUSTRIALE 665

Intervista a cura di: Giovanni Cicatiello

SOSTENIBILITÀ, TRANSIZIONE ECOLOGICA ED ECONOMIA CIRCOLARE SONO I NUOVI TERMINI CHE SI STANNO DIFFONDENDO NEL SETTORE DELLA VERNICIATURA E CHE CONCENTRANO ATTENZIONE E DISCUSSIONI NEGLI ULTIMI TEMPI

Come possono le aziende del settore tramutare in azioni i buoni propositi di migliorare la qualità dei prodotti e le condizioni di lavoro dei propri addetti e, allo stesso tempo, divenire più sostenibili per l’ambiente?

Raccontiamo la storia di Pleion, azienda di Cerea (Verona), che produce e commercializza impianti solari termici per la generazione di acqua calda utilizzabile per uso sanitario e riscaldamento domestico ed acqua di processo. Abbiamo incontrato Marco Dal Ben, responsabile della Ricerca, e Filippo Gangi, direttore della produzione.

Cosa produce Pleion?

Dal Ben: Dal 2009 produciamo impianti solari termici made in Italy. I nostri impianti captano il calore dai raggi solari riscaldando un liquido (acqua sanitaria o un fluido termovettore) che poi è ceduto per mezzo di uno scambiatore di calore all’impianto utilizzatore. Si abbattono così i consumi di gas ed elettricità a tutto vantaggio dell’ambiente e dei costi energetici ridotti.

Come è organizzata la produzione?

Dal Ben: Partiamo dalla progettazione dei nostri impianti. Realizziamo tutti i componenti (centraline, pompe e collettori) presso la nostra sede. I collettori sono i tubi in acciaio che esposti ai raggi solari riscaldano i fluidi che vi scorrono internamente. La verniciatura dei tubi, a liquido, è realizzata internamente, nel nostro reparto dedicato. Negli ultimi anni abbiamo investito molto per rinnovare i processi produttivi sia per migliorare l’ambiente di lavoro sia per coerenza, associando ai nostri impianti che commercializziamo come soluzione per migliorare l’ambiente, un uso consapevole di prodotti vernicianti meno inquinanti.

Perchè avete deciso di investire in un nuovo reparto di verniciatura?

Gangi: Il reparto era organizzato con cabine equipaggiate con pistole ad aria per l’applicazione manuale. Il prodotto applicato era uno smalto termoplastico siliconico per alte temperature a base solvente. L’aumento della richiesta del mercato e, di conseguenza, la necessità di aumentare la produzione dei collettori ci ha obbligato a rivedere l’organizzazione del reparto. I punti da migliorare sono stati:

• aumentare i pezzi verniciati e rendere meno faticose le fasi di lavorazione
  
• limitare sprechi di prodotto e uso di diluenti sintetici
  
• sostituire il prodotto tradizionale a solvente con uno smalto che permettesse di migliorare l’efficienza dei nostri collettori solari in termini di assorbimento del calore e limitando il contenuto di VOC.

Concretamente come avete modificato il vostro reparto di verniciatura per renderlo più “sostenibile”?

Gangi: abbiamo investito in un nuovo impianto automatizzato (Ecoair); l’impianto permette le seguenti fasi:

• caricamento e trasporto su rotaia dei tubi
  
• fase di pretrattamento del supporto mediante fosfosgrassaggio in soluzione e asciugatura
• verniciatura mediante reciprocatori e apparecchiature (Wagner) con controllo automatico di portata e velocità movimentazione pistole
  
• flash-off di 10 minuti a temperatura ambiente
  
• forno di reticolazione con permanenza di 20 minuti alla temperatura di 130°C
  
• scarico e stoccaggio dei tubi verniciati.
  

La gestione delle varie fasi mediante software PLC a display touchscreen rende la gestione di facile apprendimento e controllo.

Il vero cambiamento è stato quando abbiamo deciso di utilizzare un prodotto verniciante ad acqua. La collaborazione con Colorchimica di Verona ci ha permesso di sviluppare uno smalto secondo le nostre richieste specifiche. Adesso utilizziamo uno smalto monocomponente a base acqua, con passaggio nel forno di essiccazione, prodotto con materie prime a basso contenuto di formaldeide (inferiore allo 0,1%).

Utilizziamo solo acqua per diluire e raggiungere la corretta viscosità dì applicazione e abbiamo migliorato molte caratteristiche tecniche quali l’adesione al supporto, l’efficienza termica calcolata come maggior assorbimento di calore per i nostri collettori e la resistenza alla corrosione.

Inoltre abbiamo formato il nostro personale per la gestione del controllo qualità attrezzando il reparto con una nuova strumentazione per la misurazione degli spessori, della temperatura, della viscosità di applicazione e dell’adesione al supporto verniciato.

Il progetto per la revisione “sostenibile” del nostro reparto di verniciatura sta portando i suoi frutti.

L’impegno sarà sempre massimo per rimanere al passo del cambiamento soprattutto in materia di nuove disposizioni legislative ma aver già mosso degli importanti passi verso un futuro più sostenibile ci pone in condizione di affrontare senza problemi le nuove sfide che ci aspettano.

Il cambiamento non sta coinvolgendo solo grandi realtà industriali; soprattutto in Italia dove le piccole e medie imprese sono più presenti, è in corso un movimento di aziende che seguono le nuove linee guida in materia di sostenibilità, rendendosi protagoniste di questo new deal.

Come dimostra la storia di Pleion, sarà la collaborazione sinergica tra i vari soggetti coinvolti (imprese manifatturiere, impiantistiche e produttrici di vernici) a generare i risultati concreti richiesti per la salvaguardia dell’ambiente.