Miglioramento continuo della cataforesi conto terzi per minuterie metalliche ferrose e non ferrose

VERNICIATURA INDUSTRIALE 672

Innovare costantemente il servizio di verniciatura cataforetica per minuterie e pezzi di piccola dimensione è un’attitudine che caratterizza Ferruccio e Giorgio Stazzi. Dalla progettazione degli impianti ai servizi di pretrattamento e deposizione cataforetica per conto terzi.

L’azienda fonda le sue radici nella progettazione e produzione di impianti di cataforesi di Ferruccio Stazzi, prima in una importante azienda impiantistica degli anni 80 (Tecnotherm), poi da professionista e quindi produttore, insieme alla moglie, di linee elettroforetiche. Infine, sempre con il supporto della della famiglia, nella verniciatura per cataforesi per conto terzi, in particolare per minuterie metalliche e pezzi di dimensioni contenute, ferrosi e non ferrosi.

Stazzi verniciatura per cataforesi, sediata a Spino D’Adda (Cremona, Italia), nasce come laboratorio dimostrativo delle capacità di Ferruccio Stazzi nel campo della progettazione e produzione di linee di verniciatura elettroforetica, concretizzato nel momento dell’ingresso in azienda di Giorgio (figlio di Ferruccio), che pure ha un profilo spiccatamente tecnico, meccanico-elettronico, arricchito da un’esperienza tecnico-commerciale con Angelo Guerra (Guerra), Ravarini Castoldi e Zeus.
La linea dimostrativa è il laboratorio per il miglioramento continuo della progettazione e implementazione di nuove tecnologie e soluzioni, e inoltre permette di effettuare il rivestimento per i clienti che attendono l’installazione della nuova linea di cataforesi, oppure per le aziende che ritirano i loro piani d’investimento e preferiscono proseguire con il servizio effettuato dalla linea dimostrativa della Stazzi, o ancora dei clienti dell’azienda che si servono del servizio della Stazzi per processare lotti speciali o rispondere ai picchi di produzione.
«In quegli anni, a cavallo del passaggio del millennio, abbiamo prodotto impianti importanti – sottolinea Ferruccio Stazzi in un recente incontro effettuato presso l’azienda – per esempio la cataforesi per il noto produttore di gru Fassi».
«La linea dimostrativa, con il passaggio del tempo, arriva a saturazione. Abbiamo quindi deciso d’installarne una nuova – interviene Giorgio – per la quale necessitavamo anche di sede più ampia. Quella nuova sede è la stessa in cui ci troviamo oggi, così come è la stessa l’architettura inziale della linea di pretrattamento e verniciatura cataforetica, che è stata poi ampiamente modificata con interventi migliorativi successivi».
Proviene, infatti, dalla tradizione impiantistica di Ferruccio il continuo lavoro d’analisi e successivi interventi di miglioramento dell’impianto. Le ultime implementazioni – tra l’altro – sono state finalizzate a dare risposta agli aspetti tipici di i4.0, la digitalizzazione e connessione con il sistema gestionale della Stazzi.
«L’offerta dei servizi di verniciatura per conto terzi – riprende Ferruccio – ha via via superato il lavoro dedicato alla progettazione e produzione impiantistica. Oggi, in quest’ultimo ambito, mi limito alla consulenza, quando richiesto. Dello sviluppo dei servizi per conto terzi si è impegnato in modo specifico Giorgio».

«Poiché per alcuni anni le attività impiantistiche e quelle di servizio sono andate in parallelo – prosegue Giorgio – obiettivo della parte di servizio è stata, sin dal principio, l’offerta di una gamma qualitativa alta e medio-alta per minuterie metalliche destinate all’industria con esigenze qualitative importanti. Nella definizione del tipo di servizio di rivestimento cataforetico offerto al mercato siamo stati appoggiati dai tecnici di Henkel, sotto il profilo impiantistico dalle competenze sviluppate in Stazzi. Con i tecnici di Henkel abbiamo messo a punto un ciclo iniziale (sgrassaggio e conversione al ferro pesante) capace di prestazioni ottime in quel periodo, 400-450 h di nebbia salina. Quando, nel 2007, abbiamo progettato e installato il nuovo impianto, Henkel lo ha utilizzato anche come linea dimostrativa per gli sviluppi dei suoi pretrattamenti, cosa che ci ha permesso di far conoscere i nostri servizi di verniciatura ad aziende importanti, in particolare nel campo automotive. In definitiva, alimentando un circolo virtuoso di miglioramento continuo, sia tecnico sia commerciale».
«I prodotti proposti dai tecnici di Henkel ci hanno permesso di strutturare cicli complessi – di trattare sia acciaio sia leghe d’alluminio – integrando un sistema di conversione nanotecnologica, capace di aumentare significativamente le resistenze in nebbia salina (dalle 800 h iniziali alle oltre 1.000 h attuali). Il lavoro di ricerca e messa a punto della chimica di processo prosegue sempre (in questo periodo stiamo provando un disossidante neutro che potrebbe migliorare questa fase, in particolare per pezzi d’alluminio). Dal punto di vista delle capacità produttive, il trasportatore – è l’unica parte dell’impianto che non abbiamo sviluppato in Stazzi, ma che abbiamo acquistato da Futura – è capace di movimentare cariche di 1.000 k, 10 volte di più rispetto alla piccola linea precedente. L’impianto è compatto, ottimizzato per sfruttare a fondo le risorse di spazio, materie prime ed energia. Il forno è stato installato all’esterno del capannone, a semplificare i requisiti di sicurezza».

«Il sistema di gestione e controllo, via PLC – sottolinea Giorgio – è nato già con l’idea di rendere flessibile e ottimizzabile il processo, a seconda del tipo di carica, cosa che ci ha permesso in seguito d’implementare l’avanzato sistema di gestione i4.0 che oggi utilizziamo. Il prossimo sviluppo – sottolinea Giorgio – sul quale stiamo effettuando prove avanzate, è la gestione del settaggio automatico dell’impianto in funzione dello spessore di deposito che vogliamo per ciascuna singola carica (oggi il dato si ricava sperimentalmente in fase di campionatura e si memorizza in “ricette” richiamabili a seconda del programma del lavoro).
Dato l’aumento delle attività in campo automotive, abbiamo implementato e certificato un sistema di gestione qualità secondo ISO 9000 e in seguito un sistema PPAP (Production Part Approval Process, base della certificazione IATF16949:2016, ndr), che oggi è richiesto non solo dall’industria auto americana, ma si è generalizzato anche in altri paesi e settori che richiedono alti standard di fornitura».
Con Ferruccio – e i partner prima citati – abbiamo studiato e progettato non solo la linea di pretrattamento e deposizione cataforetica, ma anche il sistema di carico-scarico fuori linea capace di alimentare e utilizzare l’impianto solo quando il carico è ottimale).
Mentre l’architettura progettuale della linea di pretrattamento e verniciatura ha permesso e permette l’integrazione di tecnologie avanzate di automazione, adattamento flessibile e tracciabilità completa del processo, per automatizzare il carico non siamo ancora riusciti a trovare sistemi d’automazione adeguati. Quindi, in questa fase è necessario ancora un alto tasso di manodopera, quest’ultima supportata da un sistema di carri standard – permettono di razionalizzare la logistica nello stabilimento e caricare automaticamente la linea di cataforesi – e bilancelle standard a cui si appendono i telai che progettiamo su misura, a seconda di tipo di pezzi. Sia per ottimizzare le operazioni di carico e scarico della linea di cataforesi, e la preparazione delle spedizioni, sia per gestire pezzi di dimensioni superiori rispetto al taglio tipico di quelli che trattiamo normalmente, abbiamo effettuato, qualche anno fa, un ampliamento del capannone operativo, che oggi è di circa 2.500 m2.
I telai, una volta scaricati, sono diretti al reparto di granigliatura, per la loro sverniciatura, ma continuiamo a valutare, in quest’ambito, gli sviluppi tecnologici, essendo la granigliatura un sistema che, per alcuni telai, è molto aggressivo.
L’analisi del sistema d’appensione dei pezzi, per un processo come il nostro, è un’operazione fondamentale, innanzitutto per ottenere uno standard di qualità alto e costante nel tempo (analisi condotte in linea) e ottimizzare i costi del processo. Il sistema i4.0 che abbiamo sviluppato include le schede tecniche di ogni pezzo, a partire dalla sua forma: il disegno CAD che abbiamo utilizzato per definire il telaio d’appensione e le richieste energetiche dei bagni attivi; la foto del pezzo e di come va appeso sul telaio; natura del materiale; codice identificativo; programma (ricetta) da eseguire; il responsabile di progetto per quel determinato prodotto, e così via. Sono dati, tra l’altro, che consentono la tracciabilità dei differenti lotti o, meglio, di ciascun telaio, cui si accoppiano i dati caratteristici del processo a cui ciascun telaio viene sottoposto. Dunque, con il sistema i4.0 che abbiamo sviluppato, ogni bilancella ha la sua ricetta, cosa che dà alla nostra linea una grande flessibilità d’uso, e la possibilità di associare a ogni tipo di pezzo la “carta d’identità” completa del processo a cui è stato sottoposto e il responsabile di quel progetto a cui poter fare riferimento per analizzare insieme l’eventuale problema e trovare la migliore soluzione.