Durabilità e estetica: per EMU un binomio indissolubile

VERNICIATURA INDUSTRIALE 674

Per l’azienda italiana, leader nella produzione di arredi da esterno di alta gamma, il valore del successo è in parte significativa da imputarsi al trattamento di cataforesi e verniciatura.

Emu, azienda italiana leader nella produzione di arredi da esterno in metallo di alta gamma, ha fatto della durabilità finalizzata all’estetica il suo tratto distintivo.
Considerando l’estetica un dato assodato, la durabilità del prodotto è il tema su cui i responsabili della produzione e ricerca e sviluppo di Emu si confrontano costantemente. All’interno dell’azienda è presente un laboratorio di prova per l’invecchiamento accelerato del prodotto finito e una camera in nebbia salina, utilizzata per testare la qualità dei cicli, tipicamente cataforesi + polveri. Come ci dice Andrea Ciavola, direttore di produzione, «tutto quello che sviluppiamo, produciamo e immettiamo sul mercato, viene testato internamente, sia dal punto di vista delle prestazioni meccaniche del prodotto e dei suoi componenti, sia dal punto di vista della durabilità e, naturalmente, estetico».

Questi controlli sono fondamentali e necessari per valutare e individuare, al momento dello sviluppo di un nuovo prodotto, i punti che potrebbero innescare processi di corrosione. Oltre alla camera in nebbia salina, è presente anche una camera per l’invecchiamento accelerato (UV) che permette di misurare le prestazioni di resistenza dei prodotti colorati. Un tema fondamentale dato che gli arredi Emu avranno destinazione prevalente all’esterno per cui, sia vernici che tessuti, dovranno resistere allo scolorimento causato dai raggi UV.

«La fase di testing – interviene Marco Nardoni, responsabile qualità – è essenziale perché, già in fase preventiva, ci consente di progettare i nostri arredi con caratteristiche che, con una più che ragionevole sicurezza, sappiamo poter durare nel tempo. Anche in fase produttiva controlliamo ciclicamente ogni lotto, sia utilizzando campioni (lamierini) sia campioni di pezzi finiti. Il processo di cataforesi è analizzato con particolare attenzione. Per noi questa fase del processo è fondamentale, fa da protezione primaria, garantisce la resistenza all’ossidazione. È quindi la fase dove facciamo le verifiche di resistenza più stringenti».

I prodotti in metallo (con cui si intende quasi tutto il catalogo dell’azienda) vengono realizzati interamente negli stabilimenti di Marsciano, Perugia (Italia).

«Il nostro processo parte dal metallo grezzo. Una volta fabbricati – riprende Andrea Ciavola – i pezzi sono portati all’impianto di cataforesi, un impianto progettato e prodotto in conformità con tutte le norme CE applicabili. È un impianto a 15 stadi: due sgrassaggi, vari lavaggi intermedi, uno stadio d’attivazione e infine, quello che secondo noi rappresenta il reale plus del nostro ciclo, la fosfatazione a sali di zinco. È una fosfatazione particolare che amplifica le prestazioni protettive della cataforesi. Dopo la fosfatazione, si applica uno spessore di prodotto cataforetico compreso tra i 25 ai 30 µm, una cataforesi ad alto spessore che riveste l’intera superficie metallica e protegge anche le superfici interne dei manufatti».

Per dare alcuni riferimenti in numeri, la resistenza in nebbia salina dei prodotti Emu supera le 1.000 h, uno standard assimilabile ai trattamenti del segmento automotive.
Il prodotto cataforesizzato viene successivamente sottoposto a processo di finitura a polveri. EMU ha a catalogo una proposta di 26 colori e suddivisa su due impianti di verniciatura.
Per dare un’idea: sono 1800 le sedie che l’azienda riesce a trattare e confezionare direttamente a fine linea, per ogni singolo turno.
L’impianto di verniciatura dedicato ai colori è dotato di due cabine in serie, servite da trasportatore birotaia. Tutti i cambi di colore necessari durante l’arco della giornata avvengono simultaneamente con la possibilità di realizzare fino a 10 colori giornalieri. La tecnologia di applicazione è di ultima generazione, con lettori di sagoma per la gestione automatica dei reciprocatori di verniciatura.

«Per tutti i nostri 26 colori abbiamo messo a punto 4 programmi di verniciatura da impostare automaticamente, dedicati alle varie tipologie di semilavorati della nostra produzione» specifica Ciavola.

Il sistema di appensione è adattato ai prodotti che devono essere verniciati: ognuno ha un suo gancio dedicato. In base alla rotazione e a quando il prodotto entra nel processo di produzione, Emu realizza su misura il gancio con l’obiettivo di sfruttare al massimo le performance dei robot e rendere facilmente accessibili le zone di ritocca al verniciatore.
A valle degli impianti di cataforesi e verniciatura, Emu Group è dotata di un impianto chimico-fisico per il trattamento delle acque di processo; quest’ultimo realizzato su specifica è dotato di sistemi di controllo 4.0 che garantiscono il costante rispetto dei parametri di depurazione imposti dalle norme in materia ambientale (DL 152/2006).