Verniciato o anodizzato? Ossicolor tra sostenibilità e ricerca dell’eccellenza nei rivestimenti delle superfici di alluminio estruso

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Pretrattamento nanotecnologico organico, vernici all’acqua, chiusura del ciclo dei fanghi mediante trattamento e riuso. Un approccio responsabile ai temi della qualità e del rispetto dell’ambiente.

Ossicolor è un’azienda trentina che da più di 50 anni si dedica alla lavorazione e alla finitura dell’alluminio estruso impiegato prevalentemente per componenti, complementi d’arredo e strutture per cucina.

Situata a Spormaggiore, in provincia di Trento, Ossicolor nasce nel 1971 dalla passione di due soci determinati a trasformare brillanti idee in prodotti tangibili in alluminio estruso, riconoscendone il potenziale e mantenendo sempre un occhio attento all’innovazione. Impegnata inizialmente nel settore dell’elettrodomestico, in cui ben presto l’alluminio ha ceduto il passo alla plastica, l’azienda ha saputo reinventarsi e specializzarsi nell’arredo, fornendo un’alta percentuale di cucinieri italiani. Guidata oggi dalla seconda generazione dei fondatori, l’azienda continua a distinguersi per un approccio produttivo innovativo e sostenibile, radicato in una profonda etica ambientale favorita anche dalla posizione dello stabilimento, che si traduce in scelte quali la verniciatura esclusivamente all’acqua, il recupero dei residui di lavorazione e il riciclo dei fanghi di risulta dell’ossidazione anodica.

Per simbiosi industriale si intende l’interazione tra due industrie, tale per cui gli scarti generati dall’una costituiscono una risorsa per l’altra. È successo anche a Ossicolor che, grazie alla collaborazione con l’università di Trento, è stata coinvolta nel progetto di recupero dei fanghi prodotti dall’impianto di ossidazione anodica e del loro utilizzo, come materiale alternativo all’allumina, dai produttori di pastiglie freno, ottenendo il medesimo coefficiente di attrito e la stessa emissione di polveri. «Abbiamo condotto dei test presso un produttore di essiccatori, Officine di Cartigliano, con ottimi risultati – racconta Andrea Barbieri, responsabile produzione di Ossicolor – il quale ha realizzato un impianto ad hoc per la nostra capacità produttiva (circa 500 kg di fango umido al giorno)». Durante il processo di depurazione delle acque reflue provenienti dall’impianto di ossidazione anodica, i solidi sospesi precipitati sul fondo delle vasche di decantazione vengono aspirati in filtro presse e pressati. Mentre prima venivano gestiti come rifiuto, oggi vengono estrusi e trasferiti nell’impianto di essiccazione ad aria dove restano per circa 2 ore: al termine del processo i fanghi mantengono soltanto un 10% di umidità (contro il 75-80% di partenza), ovvero la soglia richiesta dai produttori di pastiglie freno.

Oltre al core business legato al mondo dell’arredamento, Ossicolor fornisce anche altri settori industriali in cui i manufatti di alluminio estruso rappresentano la scelta ideale per caratteristiche funzionali e/o estetiche. Per rispondere efficacemente alle numerose richieste di un mercato ampio e diversificato, l’azienda offre due tipi di trattamento superficiale dell’alluminio estruso: l’ossidazione anodica e la verniciatura a liquido con prodotti esclusivamente all’acqua. Il primo processo avviene, dopo opportune operazioni di pretrattamento quali lucidatura o spazzolatura, in un impianto a vasche standard, in cui i pezzi subiscono un trattamento elettrochimico con cui si ottiene un film stabile di ossido sulla superficie. Questa tecnica garantisce al manufatto eccellenti livelli di resistenza alla corrosione, necessaria soprattutto per componenti destinati all’esterno, ma anche di estetica e prestazione (durezza, resistenza all’abrasione, e altro). Dopo essere sottoposti a fasi preliminari di sgrassaggio, decapaggio, risciacquo e neutralizzazione, i pezzi passano rispettivamente alle vasche di elettrolisi con soluzione di acqua e acido solforico, colorazione e infine di fissaggio ovvero di sigillatura dei pori dell’ossido.
«Per avere sotto controllo l’intero processo produttivo – prosegue Andrea Barbieri – 4 anni fa abbiamo installato un nuovo impianto di verniciatura a liquido: prima facevamo verniciare i nostri componenti all’esterno, a polvere». L’impianto, progettato da Eurotherm, concepito per rispondere a determinate esigenze di spazio e di funzionalità, è cartesiano: due carri ponte centrali con catene traslano i pezzi alle diverse stazioni, situate ai lati: carico e scarico, tunnel di pretrattamento, forno di asciugatura – essiccazione e cabina di verniciatura con postazione manuale e 2 reciprocatori con coppe rotanti, utilizzati alternativamente a seconda della singola lavorazione. Il ciclo di verniciatura, dopo la fase di carico dei pezzi, comincia con il processo di pretrattamento eseguito con prodotti forniti da Chemtec in un tunnel monocamera automatico in cui avvengono le fasi di decapaggio, doppio risciacquo con acqua di rete, doppio risciacquo con acqua demineralizzata e infine passivazione con nanotecnologia Pronortec, erogata attraverso una rampa di nebulizzazione all’uscita del tunnel, per favorire l’adesione della vernice al pezzo. Basata sui nanopolimeri organici del fosforo, questa nanotecnologia è un processo innovativo e di semplice utilizzo, che permette elevatissime resistenze alla corrosione con un limitato impatto ambientale, in quanto privo di metalli pesanti quali cromo, zinco e manganese. Dopo la fase di asciugatura, la catena convoglia i pezzi rispettivamente alla cabina di verniciatura, dotata di tecnologia Wagner per la miscelazione automatica della vernice e il cambio colore rapido, al forno di cottura e alla zona di scarico.

Ogni prodotto Ossicolor è sinonimo di dedizione, passione e affidabilità, nonché risultato di un processo tutto interno e curato nel dettaglio in ogni sua fase: dalla progettazione, alla prototipazione, alle lavorazioni meccaniche e alla finitura, fino all’assemblaggio e alla consegna. Trovare fornitori che siano piuttosto partner e che sposino i principi dell’azienda costituisce per Ossicolor un valore aggiunto, soprattutto in termini di sostenibilità, innovazione tecnologica e unicità. «La creatività che ci contraddistingue – conclude Andrea Barbieri – ci porta a presentare ogni anno, nelle due vetrine di riferimento per il nostro settore (Interzum e Sicam), prodotti col nostro marchio che nascono dall’estro dei titolari e dell’impegno di tutta la squadra, che ogni giorno si adopera per dare il meglio».