Brutti Serramenti è un’azienda situata a Lugagnano di Sona, in provincia di Verona, specializzata nella produzione di serramenti in legno e legno-alluminio, dalla progettazione alla posa in opera.
L’IMPIANTO DI VERNICIATURA: UNO SGUARDO D’INSIEME
Da gennaio scorso Brutti Serramenti ha sostituito il vecchio impianto di verniciatura esistente in quanto obsoleto, con un impianto di verniciatura New Finishing di ultima generazione: tre isole di lavoro indipendenti ma interconnesse fra loro.
“Siamo stati contattati da Roberto Brutti -ci spiega Gianluca Toppi di New Finishing– per la realizzazione di un impianto tradizionale. Dopo un’attenta analisi delle esigenze produttive dell’azienda tuttavia, gli abbiamo proposto una soluzione alternativa costituita da tre impianti distinti: uno dedicato al carico del materiale grezzo e allo scarico di quello finito uno dedicato alla fase di impregnazione tramite doppio flow coating e uno dedicato alla finitura.”
L’ISOLA DI IMPREGNAZIONE A FLOW COATING
Tradizionalmente il flow coating è una macchina priva di elettronica: in questo caso è invece dotata di un plc sempre gestito dal quadro di controllo centrale. L’isola d’impregnazione è costituita da due unità, montate su un unico chassis a traslazione automatica che svolgono differenti cicli di impregnazione.
L’impianto flow coating non è dei tradizionali a rampe fisse: oltre a essere doppio come già detto, ha due bracci mobili, ognuno dei quali è dotato di soli quattro ugelli, due a destra e due a sinistra, il che ne agevola notevolmente la manutenzione e garantisce un overspray quasi nullo in ambiente e di conseguenza, meno spreco di prodotto. Questo anche grazie alla pompa di ricircolo e recupero del prodotto con valvole a tre vie.
L’impianto flow coating, modello ROCK-FLOW, interamente in polipropilene, progettato appositamente per rispondere alle sempre più esigenti richieste di riduzione dello spreco dei prodotti vernicianti per ottenere meno inquinamento e un risparmio economico. La macchina è dotata di due bracci oscillanti a doppi ugelli. Grazie a un circuito chiuso la quantità di prodotto richiesto per rendere operativa la macchina è di un terzo rispetto ai flow coating tradizionali, che necessitano di 50/60 litri. Grazie alla gestione del plc, sia il cambio colore che il ciclo di pulizia avvengono rapidamente.
L’ISOLA DI VERNICIATURA
All’interno dell’isola dedicata alla verniciatura del serramento, la macchina essenziale è un robot cartesiano a sei assi gestiti da un controllo numerici, modello Ghost-C; un sistema di scansione posizionato all’entrata della cabina, è in grado di riconoscere qualsiasi pezzo appeso alla bilancella (scuri, ante, telai smontati, finestre ad arco, oblò, profili fermavetro e coprifili).
“Il nostro robot -riprende Gianluca Toppi- non ha limiti dimensionali e può inoltre lavorare a inseguimento pezzi, con trasportatore in movimento, quando gli stessi entrano nella cabina di verniciatura (funzione tracking), col grande vantaggio di ottimizzare i tempi di lavorazione”.
Un’altra particolarità di questa macchina è quella di poter essere parcheggiato in automatico in una zona dedicata, lasciando in questo modo la cabina di verniciatura libera da ogni ingombro e quindi accessibile per eventuali operazioni di verniciatura manuale.
“Il ciclo di verniciatura scelto -ci racconta Paolo Brutti- è molto complesso, allo scopo di ottenere un alto livello qualitativo e d garantire durabilità nel tempo. Per questo abbiamo cercato sul mercato un sistema che potesse offrire grande flessibilità di gestione”.
L’impianto è dotato infatti di una pistola elettrostatica e di una centrale automatica di cambio colore composta da 7 pompe e completamente gestita dal robot di verniciatura.
CONCLUSIONI
“Esigenze, forme e colori richiedono flessibilità, che è la caratteristica più evidente di questo impianto -conclude Gianluca Toppi-, messo a punto secondo la logica di un magazzino automatico. Girando l’Europa, soprattutto del nord, ci siamo resi conto che le falegnamerie sono già organizzate secondo questo criterio, esteso anche ai reparti di montaggio e assemblaggio. Questa soluzione porta alle aziende maggiore ordine e produttività”.
