Un passo avanti nella verniciatura anticorrosiva per la protezione dei metalli.

La finitura e protezione anticorrosiva sta attraversando una fase di evoluzione, soprattutto per quanto riguarda i manufatti da esterno, verniciati a polvere. In questa evoluzione, che in gran parte è avvenuta grazie all’automazione delle operazioni, che diventano maggiormente controllabili e tracciabili, la verniciatura a polveri ha allargato in maniera significativa la propria presenza in mercati dove i manufatti necessitano un rivestimento protettivo anticorrosivo.

Notevoli miglioramenti sono stati apportati dalla società SFB – Siderurgica Ferro Bulloni, con sede a Rogeno nella Brianza lecchese, e stabilimenti a Brescia e in Francia, a Chimilin, nei pressi di Lione, che abbiamo visitato accompagnati da Fabio Abello, ingegnere gestionale responsabile degli acquisti e della produzione in Italia e in Francia, da Mattia Vantellino della Arsonsisi di Lainate (Mi), che fornisce adatti prodotti “polvere su polvere” e da Giuseppe Scivoli, responsabile tecnico dello stabilimento francese.

L’IMPIANTO DI VERNICIATURA

Progettato su suggerimenti di Fabio Abello, dà particolare risalto a:

• robotizzazione del carico e scarico dei pezzi da verniciare;
• utilizzo delle nanotecnologie di pretrattamento;
• due cabine in linea per applicazione di due mani in continuo “polvere su polvere”;

AUTOMAZIONE DEL CARICO E DELLO SCARICO

Nelle operazioni di carico e scarico dei pezzi sul trasportatore aereo dell’impianto Ferro Bulloni di verniciatura si usa un metodo robotizzato molto avanzato.

Ci dice Abello,

«che il metodo fa parte dell’automazione totale delle operazioni di finitura: un robot aggancia una rete dal pacco depositato in orizzontale ai suoi piedi, la dispone in verticale al secondo robot, che la afferra e la trasferisce, ruotandola, agganciandola al trasportatore, sempre in movimento».

Sugli stessi ganci il robot aggancia altre due reti, in sequenza.

Se altri pezzi, di foggia diversa, presentano calamina superficiale, il trasportatore li invia alla granigliatrice.

Le tre reti, agganciate alla stessa bilancella, continuano la corsa fino a raggiungere il tunnel di pretrattamento nanotecnologico.

 PRETRATTAMENTO

La preparazione del supporto metallico – prima dell’applicazione del primer anticorrosivo del ciclo “polvere su polvere” (della serie Selac di Arsonsisi), esente da zinco metallico – è di cruciale importanza per esaltarne le caratteristiche di adesione e di resistenza alla corrosione, perché tutte le componenti del processo applicativo sono strettamente correlate tra loro.

Il ciclo, innovativo, si compone di:

• fase di sgrassaggio;
• due lavaggi demi;
• applicazione del prodotto nanotecnologico (Gardobond X 4738 della Chemetall);
• asciugatura;

APPLICAZIONE DIRETTA DI POLVERE SU POLVERE

La finitura a polveri, che garantisce una notevole durata anticorrosiva, è un aspetto molto importante nella verniciatura della Ferro Bulloni, perché è un fattore che differenzia, a livello qualitativo, i propri manufatti dalla concorrenza internazionale: l’azienda infatti – grazie alla volontà di Fabio Abello di verniciare tutti i pezzi che compongono il sistema di recinzione e di chiusura con cancello, a mezzo di un ciclo doppio strato con un’unica fase di cottura – offre al mercato internazionale manufatti con maggiori resistenze anticorrosive e a minor costo unitario.

Infatti il metodo applicativo in discussione – primer epossipoliestere + finitura poliestere – è una soluzione che permette di risparmiare, rispetto ai tradizionali cicli doppio strato con cotture separate, ma offre una resistenza superiore alla corrosione (nella prova di resistenza alla nebbia salina, la corrosione all’intaglio di 1 mm si è manifestata dopo 1.600 ore: un risultato eccellente).

IL PRIMER ANTICORROSIVO

Il primer è formulato utilizzando speciali pigmenti anticorrosivi (senza il tradizionale zinco metallico) e la tecnologia dell’alta densità di reticolazione, che rafforza l’effetto barriera alla penetrazione di aria e umidità nel film, creando un rivestimento che isola il supporto metallico dall’ambiente esterno. É effettivamente un prodotto sorprende anche perché, quando il film si trova ancora in strato polveroso, permette un’ottima sovravverniciabilità – anche con differenti top anche liquidi – senza alcun mescolamento superficiale con la polvere di finitura.

Punti di forza del primer E 931 “zinc free” della Arsonsisi :

• economia del ciclo applicativo;
• sicurezza per l’ambiente e ridotto impatto ambientale;
• bassa permeabilità, con eccellenti proprietà di flessibilità, resistenza all’impatto e ottima adesione al supporto pretrattato con prodotti nanotecnologici;
• riduce i tempi di processo della metà;
• raddoppia la capacità produttiva della linea di verniciatura;
• offre grande resistenza anticorrosiva con minor costo unitario;
• mantiene inalterato il risultato della tenuta alla corrosione rispetto a un ciclo bistrato tradizionale;
• riduce gli investimenti quando si deve installare un  nuovo impianto;
• offre buona resistenza alle sostanze chimiche e all’umidità;
• si ha la completa reticolazione primer-finitura in 15 min;
• offre una migliore resa teorica rispetto ai prodotti con zinco metallico (con il primer si ricoprono 12 m²/kg);
• ha una buona adesione su ogni tipo di supporto (anche zincato);
• permette l’ottima copertura degli spigoli;

Il primer, grigio, si applica nella prima cabina e inviato direttamente nella seconda per l’applicazione della finitura, verde, lo spessore applicato non supera i 50 micron, per dare un film totale polimerizzato di 100 micron circa.

CONCLUSIONE

Durante la visita alla Ferro Bulloni France, che ben rappresenta – grazie al notevole lavoro organizzativo di Fabio Abello -la ricerca tra esperienza e innovazione, tra tradizione e innovazione tecnologica:

• il carico e lo scarico dei pezzi da verniciare e verniciati, è completamente automatizzato;
• nel tunnel di pretrattamento, dopo sgrassaggio, si effettua una conversione della superficie con prodotti nanotecnologici a base zirconio;
• la doppia applicazione di primer e finitura, detta “polvere su polvere”, senza fusione iniziale o polimerizzazione a forno del primer, riduce della metà il costo operativo del ciclo a due mani;
• la raccolta, elaborazione e trasmissione dei dati di tutte le operazioni del processo di verniciatura al sistema digitale della fabbrica, si effettua in ottica Industria 4.0;

La tecnologia “polvere su polvere”, messa a punto da Fabio Abello e Cristoforo Brendas dovrebbe – per tutti i vantaggi che presenta – sostituire il ciclo delle due mani di polveri trattate singolarmente sia nelle aziende che verniciano in proprio sia in quelle per conto terzi, perché questo è sicuramente la possibile tendenza verso l’aumento di efficienza della fase di verniciatura, che costituisce una delle chiavi per lo sviluppo produttivo del settore.