Verniciatura di caschi per motociclismo: il marchio Shark.
Forte dell’esperienza maturata in oltre 25 anni, il marchio francese Shark è diventato un riferimento di qualità per i motociclisti di tutto il mondo.
Fondata da ex piloti professionisti, Shark progetta caschi che garantiscono prestazioni e sicurezza di alto livello, sempre al di sopra degli standard.
Lo spirito di Shark è improntato al superamento dei limiti tecnici e all’innovazione, così che ogni motociclista e pilota possa vivere pienamente il piacere e la libertà su due ruote, in tutta sicurezza.
Dal quartier generale di Marsiglia e dagli stabilimenti di produzione, con oltre 600 dipendenti, Shark realizza e studia nuovi caschi ogni anno, che poi sono distribuiti attraverso una rete di oltre 5.000 punti vendita nel mondo.
Abbiamo avuto l’occasione di visitare uno degli stabilimenti dell’azienda, SFPC, situato a Carregal do Sal, in Portogallo, insieme a Paolo Ruffini (ICR) e a Luis Rafael di Best Coating, l’azienda che distribuisce ed effettua il servizio tecnico per i prodotti di ICR in Portogallo, su invito del direttore generale, Remo Ventura.
Nello stabilimento visitato si verniciano, assemblano e finiscono i caschi in ABS e PC dell’ampia gamma di caschi Shark. Si tratta di una infinità di modelli e finiture differenti, che arrivano dallo stampaggio già pronti per essere verniciati.
L’impianto di verniciatura – che consta di 2 linee distinte, una destinata all’applicazione dei fondi, all’acqua, l’altra all’applicazione della finitura trasparente UV – è stato a suo tempo progettato per offrire un alto livello di finitura, ed è continuamente aggiornato con l’introduzione delle tecnologie più moderne, con il fine di migliorare costantemente la qualità della finitura, minimizzare gli interventi di lucidatura o ricupero dei caschi non perfetti, e mantenere un ritmo di produzione flessibile a seconda dei piani di produzione delle capogruppo, e capace di completare, senza particolari incidenze, fino a 180 caschi/ora.
La verniciatura
“Il ciclo prevede l’applicazione di un fondo all’acqua – ci spiega Octavio Saraiva, il direttore della produzione dell’azienda, che ci ha guidato, insieme ai suoi collaboratori, nella visita – successiva essiccazione, applicazione delle decalcomanie, applicazione del trasparente di finitura UV. Dopo i controlli di qualità del risultato del ciclo, i caschi sono diretti alle fasi d’assemblaggio e finitura, e quindi all’imballaggio e invio”.
“Il fondo proposto da ICR – interviene Paolo Ruffini, il responsabile della linea Special Coatings di Icr – è un prodotto poliacrilico a base acqua (si veda la scheda tecnica), prevalentemente nero o bianco (si applicano anche, in minor misura, fondi colorati)”.
“Una volta controllati, spolverati e caricati sulla linea – ci dice Carlos Figueiredo, il responsabile della verniciatura – i caschi passano attraverso una soffiante d’aria ionizzata de entrano nella cabina d’applicazione. L’applicazione si effettua, con 3 pistole elettrostatiche, con il casco in rotazione.
Dotato di miscelatore elettronico, pompe a ingranaggi, e azoto come fluido di trasporto vernici, il circuito permette di depositare la corretta quantità di vernice, senza rimbalzi e correnti elettrostatiche vaganti – cosa che, tra l’altro, consente di minimizzare l’overspray – con l’obbiettivo di ottenere, dopo passaggio in forno, una superficie perfettamente omogenea, distesa e pronta per l’applicazione delle decalcomanie, evitando interventi manuali di ripresa.
Il prodotto applicato garantisce la corretta adesione al supporto (come già accennato, si tratta prevalentemente di ABS), e la successiva applicazione della finitura trasparente UV. Dev’essere elastico e molto resistente all’azione meccanica, dato che i caschi devono resistere ai colpi che possono verificarsi in “fase di riposo” o vestizione del motociclista – di solito la caduta del casco da fermo – o da contatto nei portacaschi delle moto e scooter, per esempio.
Usciti dal forno, che di norma lavora a una temperatura di 60 °C – riprende Carlos Figueiredo – le calotte (e gli altri componenti del casco, in particolare la mentoniera dei caschi integrali), sono controllati e passano al reparto d’applicazione delle decalcomanie. Da qui ritornano al reparto di verniciatura e sono caricati sulla linea d’applicazione della finitura UV. Anche in questo caso l’applicazione si effettua per via elettrostatica, con erogazione controllata da sistema elettronico e pompe a ingranaggi e azoto come fluido di trasporto. Applichiamo finiture diverse, ad alta brillantezza oppure opachi.
L’attenzione per l’ambiente è testimoniata dalla scelta delle vernici all’acqua, sotto il profilo delle emissioni in atmosfera, e dal sistema di trattamento e ricupero delle acque delle cabine.
Caratteristiche di un processo a basso impatto ambientale
Alta qualità estetica, notevoli resistenze all’impatto e al graffio, e ottima produttività delle 2 linee installate – ottenuta mediante l’industrializzazione nei minimi dettagli del processo di verniciatura dei caschi prodotti da SFPC Shark – sono le principali caratteristiche che si raggiungono con un processo effettivamente a basso impatto ambientale: i prodotti vernicianti, applicati elettrostaticamente nelle quantità corrette (e misurate in ogni istante mediante pompe a ingranaggi), la natura dei fondi applicati, a base acquosa, il sistema di trattamento in continuo delle acque di cabina fanno dell’azienda un modello di riferimento per l’industria del casco e, ovviamente, della verniciatura dei materiali polimerici
