Metallizzazione di elementi per illuminazione e di componenti per auto e moto: l’impegno sostenibile di Ht-Italia

Per HT-Italia, realtà industriale di Cherasco (CN), la sostenibilità ambientale non è soltanto un valore applicato in parte, ma un vero e proprio fondamento. La giovane azienda cuneense nasce infatti nel 2017 con l’intento di proporre al mercato dei processi innovativi per rivestire ecologicamente elementi per l’illuminazione interna decorativa, esterna urbana e particolari per auto e moto. Nello specifico HT-Italia, è specializzata nei processi di cromatura pulita (metallizzazione), effettuati con un macchinario prodotto e fornito dall’azienda Kolzer di Cologno Monzese (MI), leader mondiale del settore.

«Con molto entusiasmo abbiamo intrapreso questo percorso green per evolvere e migliorare il nostro lavoro -spiega Livio Bertola, socio di maggioranza di HT-Italia insieme ai figli Paolo, Caterina e Marco. L’attività pluriennale di famiglia si occupa infatti di galvanica e quando abbiamo avuto l’opportunità di creare uno spin off che, per determinati settori e con notevoli vantaggi potesse rappresentare un’alternativa alla cromatura tradizionale, l’abbiamo colta al volo guardando al futuro e considerando i cambiamenti del mercato mondiale».

L’ordine e la precisione di HT-Italia si evincono a primo impatto entrando nel reparto produttivo, dotato di tre cabine di verniciatura dedicate ai rivestimenti antifog e antiscratch oppure alle fasi di verniciatura di base e protettiva, rispettivamente pre e post metallizzazione, a seconda dei casi specifici, delle richieste del clienti, dei requisiti di resistenza o della destinazione finale del manufatto. Nell’area produttiva si trovano anche il macchinario Kolzer dedicato ai processi di metallizzazione e sputtering e una zona di collaudo prodotti.

«Nello specifico -ci spiega Marco Baravalle, responsabile del controllo qualità dell’azienda-, eseguiamo trattamenti anti-appannamento e anti-graffio su materiale plastico. Il primo è un rivestimento trasparente esclusivo che impedisce la condensazione dell’acqua sulla superficie; il secondo è un rivestimento effettuato con vernici UV che rende i particolari più resisitenti e durevoli».

L’altra tipologia di rivestimento effettuata dall’azienda è appunto la metallizzazione del manufatto abbinata a una verniciatura di base, prima e protettiva, dopo. Le cabine d’applicazione lavorano ad atmosfera controllata per evitare inquinamento dall’esterno: si consideri che, la condizione di vuoto in cui avviene il processo di metallizzazione, è già di per sè un’ulteriore garanzia sulla riduzione dei difetti del pezzo trattato. La verniciatura all’interno delle cabine è semiautomatica: i pezzi, dopo una fase di soffiaggio antistatico, vengono posizionati su un nastro trasportatore, verniciati e condotti automaticamente nel forno di polimerizzazione.

La metallizzazione è un processo di deposizione sottovuoto di alluminio: il metallo viene inserito all’interno di resistenze che vengono posizionate su tutta la lunghezza della campana (due in totale per garantire continuità ed efficienza produttiva mentre una lavora, si può caricare l’altra). Una volta terminata la fase di carico, il macchinario viene chiuso e comincia il processo di metallizzazione che, a seconda del manufatto, può durare pochi istanti. L’alluminio evapora dalle resistenze riscaldate e viene attirato sul particolare attraverso un plasma, in modo uniforme. Sempre a seconda del pezzo da trattare, è possibile tarare il macchinario in termini di potenza e grado di vuoto della metallizzazione, il tutto tramite un software user-friendly (plc), che gestisce ed elabora i dati secondo i criteri dell’Industria 4.0.

Talvolta il processo di metallizzazione funziona da primer: alcuni particolari come riflettori e altro, dopo una fase di deposizione di alluminio, vengono caricati su appositi telai, verniciati e condotti nel forno verticale dotato di lampade IR e UV.

L’azienda, conforme ai requisiti della norma per il sistema di gestione qualità ISO 9001:2015, si avvale di un controllo qualità 100% visivo effettuato su strutture create appositamente, o condotto secondo misure fornite direttamente dal cliente, confrontando il pezzo con dei campioni di riferimento.

HT-Italia è nata con l’obiettivo di offrire al cliente un trattamento innovativo ed ecologico -conclude Livio Bertola- che garantisca superfici metalliche riflettenti, brillanti e con ottime resistenze alla corrosione. Sono già molti i clienti che hanno creduto in noi e continuano a sostenere il nostro lavoro: in questo modo siamo sempre incentivati a migliorarci e la sinergia con Kolzer è necessaria a questo scopo.

Per HT-Italia il futuro è tecnologico e pulito: da questa filosofia derivano tutte le nostre scelte, dalla scrupolosa gestione dei rifiuti, al riutilizzo della carta, alla riduzione degli imballi e non di meno all’installazione di un impianto fotovoltaico per la generazione di energia pulita. Siamo insomma fieri di operare in conformità ai requisiti della norma per il sistema di gestione ambientale ISO 14001:2015».